Zebraliśmy problemy, które najczęściej pojawiają się w przewodnikach i książkach o rozwiązywaniu problemów z drukiem 3D – i które my najczęściej widzimy w serwisie. Każdy ma ten sam układ: jak wygląda, skąd się bierze i od czego zacząć naprawę.
Zasada numer jeden: zmieniaj jedną rzecz na raz i zapisuj, co zmieniłeś. Zacznij od suchego filamentu i skalibrowanego profilu – to usuwa połowę problemów z tej listy.
1. Wydruk nie trzyma się stołu
Objaw: Pierwsza warstwa odkleja się, przesuwa za dyszą albo cały wydruk odrywa się w trakcie.
Najczęstsze przyczyny: tłuszcz na płycie, za wysoki Z offset, za zimny stół, za szybka pierwsza warstwa.
Co zrobić: umyj płytę wodą z płynem lub IPA, skoryguj Z offset, podnieś temperaturę stołu, zwolnij pierwszą warstwę do 30–50 mm/s.
2. Odklejające się rogi (warping)
Objaw: Narożniki dużych, płaskich części podnoszą się w miarę druku.
Najczęstsze przyczyny: skurcz materiału przy stygnięciu – zwłaszcza ABS, ASA, PA; przeciągi, brak obudowy.
Co zrobić: zamknięta i nagrzana obudowa, wyższa temperatura stołu, brim, mniej chłodzenia, zaokrąglone narożniki w modelu.
3. Niedoekstruzja
Objaw: Cienkie, rwane linie, dziury w ściankach, słabe wydruki.
Najczęstsze przyczyny: za mały flow, przekroczony max przepływ objętościowy, za niska temperatura, częściowo zatkana dysza, zła średnica filamentu w profilu.
Co zrobić: kalibracja flow i max volumetric speed, +5–10 °C, czyszczenie dyszy, sprawdzenie średnicy 1,75 mm w profilu.
4. Nadekstruzja
Objaw: Nierówne, „przeładowane” powierzchnie, grzbiety, za ciasne pasowania.
Najczęstsze przyczyny: za duży flow lub współczynnik ekstrudera, źle ustawione rotation_distance / e-steps.
Co zrobić: kalibracja flow w Orca Slicer; jeśli problem dotyczy każdego filamentu – kalibracja ekstrudera.
5. Nitki między elementami (stringing)
Objaw: Cienkie „pajęczyny” między wieżami i częściami modelu.
Najczęstsze przyczyny: mokry filament, za wysoka temperatura, za mała retrakcja, długie ruchy jałowe.
Co zrobić: suszenie, −5 °C, test retrakcji, w slicerze unikanie przejazdów nad pustą przestrzenią.
6. Zatkana dysza
Objaw: Filament nie wychodzi albo wychodzi cienką, nierówną strużką; ekstruder klika.
Najczęstsze przyczyny: zanieczyszczenia, karbonizacja materiału po długim postoju w temperaturze, za duża retrakcja, ciepło przechodzące na radiator (heat creep).
Co zrobić: cold pull, wymiana dyszy, sprawdzenie wentylatora hotendu, mniejsza retrakcja.
7. Brak ekstruzji na starcie
Objaw: Pierwsze centymetry linii są puste, skirt nie zaczyna się od razu.
Najczęstsze przyczyny: wyciek materiału podczas nagrzewania, za mała linia przeczyszczająca, retrakcja na koniec poprzedniego wydruku.
Co zrobić: linia przeczyszczająca w PRINT_START, skirt, nagrzewanie dyszy dopiero po wypoziomowaniu.
8. Ekstrudowanie zatrzymuje się w trakcie
Objaw: Wydruk idzie dobrze, a potem dysza „drukuje powietrzem”.
Najczęstsze przyczyny: splątana szpula, wyrobiony filament na kole ekstrudera, heat creep, zatkanie.
Co zrobić: sprawdź szpulę i drogę filamentu, wyczyść koła ekstrudera, wentylator hotendu, temperatura w obudowie.
9. Mielenie filamentu przez ekstruder
Objaw: Na filamencie widać wyżłobienia, ekstruder ślizga się lub klika.
Najczęstsze przyczyny: zbyt duży docisk lub za mały, opór w dyszy (za niska temperatura, za szybki druk), zatkanie.
Co zrobić: ustaw docisk ekstrudera, podnieś temperaturę albo zmniejsz prędkość, wyczyść koła.
10. Przesunięcie warstw (layer shift)
Objaw: Część wydruku jest przesunięta w osi X lub Y, jak „schodek”.
Najczęstsze przyczyny: luźny pasek lub koło pasowe, kolizja głowicy z wydrukiem, za mały prąd silników, za duże przyspieszenia.
Co zrobić: dociągnij paski i śruby kół, sprawdź prowadnice, obniż przyspieszenia, włącz Z-hop przy wydrukach z podwijającymi się krawędziami.
11. Rozwarstwianie
Objaw: Warstwy pękają albo rozdzielają się przy zginaniu.
Najczęstsze przyczyny: za niska temperatura, za mocne chłodzenie, za wysoka warstwa względem dyszy, mokry materiał.
Co zrobić: wyższa temperatura, mniej chłodzenia, wysokość warstwy do ok. 75% średnicy dyszy, suszenie.
12. Falowanie przy krawędziach (ringing, ghosting)
Objaw: Za narożnikami i otworami widać powtarzające się „echo” na ściance.
Najczęstsze przyczyny: drgania ramy przy szybkich zmianach kierunku.
Co zrobić: input shaper (Klipper), sztywniejsza rama i dociągnięte śruby, niższe przyspieszenia.
13. Dziury w górnej warstwie (pillowing)
Objaw: Na górnej powierzchni widać przerwy lub „poduszki” nad wypełnieniem.
Najczęstsze przyczyny: za mało górnych warstw, za rzadkie wypełnienie, za słabe chłodzenie, niedoekstruzja.
Co zrobić: 4–6 górnych warstw, gęstsze wypełnienie, więcej chłodzenia na górze, kalibracja flow.
14. Przegrzewanie małych elementów
Objaw: Małe detale i czubki się topią, deformują i tracą ostrość.
Najczęstsze przyczyny: warstwa nie zdąży ostygnąć przed kolejną.
Co zrobić: minimalny czas warstwy, mocniejsze chłodzenie, drukowanie kilku sztuk naraz.
15. Kropki, pryszcze i widoczny szew
Objaw: Na ściankach są grudki albo wyraźna pionowa linia szwu.
Najczęstsze przyczyny: wyciek przy zmianie warstwy, zły pressure advance, losowe położenie szwu.
Co zrobić: kalibracja pressure advance, szew ustawiony na krawędzi lub z tyłu modelu, wipe/coasting.
16. Słoniowa stopa
Objaw: Dolne warstwy są rozlane szerzej niż reszta wydruku.
Najczęstsze przyczyny: za nisko ustawiona pierwsza warstwa, za gorący stół, ciężar wydruku.
Co zrobić: skoryguj Z offset, obniż temperaturę stołu, kompensacja „elephant foot” w slicerze.
17. Poziome pasy na ściankach (banding)
Objaw: Regularne poziome linie na całej wysokości wydruku.
Najczęstsze przyczyny: luz lub krzywa śruba osi Z, nierówny przepływ, wahania temperatury.
Co zrobić: sprawdź śruby i prowadzenie osi Z, stabilność temperatury (PID), wysokość warstwy dopasowana do kroku silnika.
18. Słabe mosty i nawisy
Objaw: Mosty opadają, nawisy są poszarpane od spodu.
Najczęstsze przyczyny: za słabe chłodzenie, za wysoka temperatura, za szybki druk mostów.
Co zrobić: więcej chłodzenia na mostach, niższa temperatura, wolniejsze mosty, podpory od ok. 45–50°.
19. Brzydka powierzchnia nad podporami
Objaw: Spód części nad podporami jest poszarpany lub zrośnięty z podporą.
Najczęstsze przyczyny: zła odległość podpory od modelu (Z distance), brak warstwy łącznikowej.
Co zrobić: dobierz odstęp Z podpory do wysokości warstwy, użyj interfejsu podpory, rozważ podpory drzewiaste.
20. Wymiary nie zgadzają się z modelem
Objaw: Otwory są za małe, części nie pasują do siebie.
Najczęstsze przyczyny: nadekstruzja, skurcz materiału, niekalibrowany ekstruder.
Co zrobić: kalibracja flow, kompensacja otworów i skurczu w slicerze, wydruk testowy kostki i otworu.
Gdy to nie wystarcza
Jeśli problem dotyczy różnych, sprawdzonych filamentów, słychać nietypowe dźwięki albo pojawiają się błędy grzania – to zwykle usterka maszyny, nie ustawień. Zajrzyj do artykułu o diagnostyce usterek.
Problem nie znika mimo poprawnych ustawień? Zgłoś drukarkę do serwisu – opisz objawy i dołącz zdjęcia.
